傳統工廠痛點

（1）空壓機的能耗非常大，據研究，空壓機系統的耗電量可以占到用氣企業總耗電量的15%~-35%；

（2）部分工藝往往會產生大量的余熱，這部分熱能都通過各種冷卻方式排出，并沒有收集再利用；

（3）由于富裕量過大或生產工藝變化，使得-一些設備電動機的實際工作負荷遠小于額定負荷，運行效率過低，造成對電能的浪費；

（4）節能意識淡薄，用能浪費不了解，能耗管理方式粗狂，能源設備眾多，能源系統分散獨立，沒有統一監控。

工廠用戶需求

1、能源管理：確定合適的計量點位，讓能耗有人管理；量化能效考核kpi，用數據說明問題。

2、設備管理：設備老化、維護保養工作與能效的關系；產線運行-停止能耗，單耗數據。

3、節能降耗：發現用能浪費；用數據指明節能方向；用數據保障高效運行；技改后有相適應的歷史數據核算節能效益。

4、新能源應用：準確評估光伏發電等新能源裝機量，避免過度投資；為未來可能應用的充電樁、儲能系統提供數據支撐。

案例應用

項目概況：

監測區域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設備。

量化人員用能績效：實現分車間的能源績效評定，為KPI考核提供數據支持。

精準掌握能源成本：提供電、水的消耗量及對應的費用數據，了解整個企業能源費用成本的詳細分布情況。

數據安全管控，保證數據安全性：自動記錄平臺用戶登錄和操作記錄，對核心數據的權限進行管控，確保核心數據安全不泄露。

改善工藝，降低產品單耗：全面掌握產品單位成本，為改善工藝提供依據，結合節能改造的實施，實現單耗下降約8%。

解決問題：

用戶可根據夜間變壓器負荷及需量情況調整排班，使高能耗設備調整在谷時運行，實現節費；

用戶可根據典型日、夜變壓器負荷數據，評估合適的光伏、儲能、充電樁的裝機容量；

完善的電參量監測，保障變壓器安全運行

需量監測，管控每個變壓器節點的用能水平

組網結構

車間生產能耗管控平臺

企業能源計量按照直接生產用能、輔助生產用能和附屬生產用能劃分；

直接生產用能-生產部負責

輔助生產用能-設備部/動力部負責

附屬生產用能-后勤部門/各內勤部門負責

車間生產能耗管控平臺用能數據展示

（1）變壓器監控：監測日尖峰平谷用電。變壓器實時負荷狀態和負荷余量。

（2）自定義駕駛艙：用戶根據實際需求自己搭建駕駛艙，通過豐富的圖形化界面展示各類統計數據。

全局掌握各區域能源消耗情況，可視化監視設備運行狀態。

用戶自己組建監控管網，通過友好的人機界面展示監測數據，進行設備遠程控制。